Stellantis暗藏神秘装配线，专在你发现之前（但愿）把问题揪出来
编者按：这篇文章揭示了全球汽车巨头Stellantis旗下多个品牌近年遭遇的质量困境，以及其通过重建“试制工厂”机制扭转局面的努力。在汽车行业追求速度和产量的今天，Stellantis的选择显得尤为明智——回到原点，重新重视生产流程的验证与优化。这不仅是技术层面的调整，更是一种对“慢工出细活”制造业精神的回归。下面，让我们通过这篇原文翻译，深入了解这家企业如何通过一座特殊工厂，为品牌重拾品质与口碑。
Stellantis旗下的品牌，包括吉普、公羊、克莱斯勒、道奇和菲亚特，近年来饱受质量问题困扰。该汽车制造商表示，已调整策略，希望让这些品牌及其产品重回正轨。
其中一个方法是充分利用Stellantis北美技术中心内的“试制运营”小型工厂——这座庞大的技术中心占地504英亩，位于奥本山。
在这里，未来车型会在小规模装配线上进行测试，检测零部件、品质、工装和装配便捷性，然后才会在托莱多工厂（生产吉普牧马人和角斗士，见上文）等地正式投产。自1993年建立以来，试制工厂原本设有车身车间，但因空间不足以容纳现代机器人设备而停用。现在，这里拥有小型涂装车间和至关重要的总装线。公司首批电池组也是在此生产，之后才转至装配工厂，目前该工厂仍在进行更新和拆解工作，以寻求技术突破。
回归基础：重新重视早期测试
试制运营转型经理Jim Sovis表示，自2016年以来，该制造商减少了早期试制环节，迫切推动项目进入装配工厂。但如今他们已回归正轨：制造早期原型车，排查并记录问题，及时反馈给工程部门，进行修改和测试。
制造一款新车需要四到五天时间，车辆通过手动方式在各工位间传输。Sovis说，涉及动力总成变更的改款车型可能需要制造12辆车；而全新车型的团队则可能要求50辆试制车。
试制工厂每天能在单班次内制造一到三款型号。预生产模型制造完成后，将进行四天验证：评估电线、软件和标定；检查异响；并在水测试室中排查泄漏问题。
在车辆正式下线前，所有结果和经验教训都会被整合起来。零部件缺陷、工装错误或制造流程不顺等问题，都会反馈给工程部门，并推动改善车辆设计。
Sovis透露，对于全新车身结构的车型，他需要25周时间进行设置、制造和验证；如果车身不变但动力总成更换，大约需要17周。质量审计后，供应商也需要时间作出响应。
公羊1500“大黄蜂”的实战演练
试制工厂目前可在两条生产线上同时运行多达五个不同项目。当前正在试制公羊1500“大黄蜂”性能版车型，这一过程已解决了软管和电线摩擦问题，以及生产线上影响转向系统装配的工装问题——后者通过修改支架得到了修复。就在公羊车型测试如火如荼进行之际，试制工厂已开始筹备今年秋季对一款Pacifica换代车型和Grand Cherokee（推测为SRT版本）的试制生产。
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